工場が狭い問題を改善！工程集約でスペースを生む3つのポイント

「新しい生産ラインを導入したいが、工場が手狭で設置スペースがない…」

「通路に資材が溢れていて、安全な動線を確保できない…」

こうした「工場の狭さ」に関するお悩みは、多くの製造現場が抱える深刻な課題です。スペースの限界は、新たな受注を諦める機会損失に直結し、企業の成長を阻む大きな壁となり得ます。

しかし、諦める必要はありません。既存の設備や建屋のままでも、「工程集約」という考え方を取り入れることで、新たなスペースを生み出し、生産性を向上させることは可能です。

本記事では、非効率な工場運営から脱却し、成長できる体制を築くための具体的な「3つのポイント」を、実際の改善事例を交えながら解説します。

なぜあなたの工場は狭くなるのか？原因は「工程の個別最適化」

そもそも、なぜ工場のスペースはいつの間にか不足してしまうのでしょうか。多くの場合、その根本原因は、これまでの生産体制の構築にあった「工程の個別最適化」にあります。

各工程がそれぞれ独立して設計・運用されているため、結果として工場全体に以下のような非効率を生み出していました。

• スペースの無駄遣い 工程が独立していると、それぞれに専用の作業スペース、設備、資材置き場が必要になります。一つひとつは小さくても、工場全体で見ると膨大なスペースを圧迫する原因となります。
• 需要変動による遊休スペースの発生 製品ライフサイクルによって生産量が変動した際、特定のラインだけ稼働率が著しく低下することがあります。独立した工程では、この低稼働ラインの設備やスペースが有効活用されないまま放置され、デッドスペース化してしまいます。

このような非効率な運用の積み重ねが、工場の貴重なスペースを少しずつ蝕んでいたのです。

【改善事例】工程集約で35㎡のスペース創出と稼働率85%を達成

「工程集約」がもたらす効果は絶大です。あるお客様の工場では、この改善によって劇的な変化が生まれました。

これまで独立して運用されていた2つの工程を1つに集約した結果、約35㎡の新たなスペースを創出することに成功。このスペースを活用して、これまで諦めていた新規の生産ラインを導入し、新たな受注獲得へと繋がりました。

効果はスペースだけではありません。生産効率も大きく向上しました。

• 改善前の各工程稼働率：35%、67%
• 工程集約後の稼働率：85%

稼働率が飛躍的に向上したことで、無駄のない生産体制が実現。さらに、工程がコンパクトになったことで監督者の目が行き届きやすくなり、現場のコミュニケーションが活性化。作業員一人ひとりからの改善提案が増えるなど、現場の活力向上という副次的な効果も生み出しています。

工場のスペース問題を生む「工程集約」実践3つのポイント

それでは、この成功事例を実現した「工程集約」を、あなたの工場で実践するための具体的な3つのポイントをご紹介します。

Point 1. 類似工程の洗い出しと作業の標準化

まずは、現在生産している製品群の中に、構造や使用部品、作業内容が似ている「類似工程」がないかを徹底的に調査します。

洗い出した類似工程の作業手順や使用設備を比較・分析し、可能な限り作業の「標準化」を進めます。これにより、異なる製品であっても同じ一つの工程で効率的に生産できる基盤が築かれ、工程集約の第一歩が踏み出せます。

Point 2. 品番切替（段取り替え）の効率化

複数の製品を一つの工程で流すには、「品番切替（段取り替え）」の時間短縮が不可欠です。

現在の切替作業に要する時間と手順を正確に把握し、目標時間を設定しましょう。作業に必要な工具の配置を見直したり、治具を軽量化したり、作業動線を最適化したりすることで、誰でもスムーズかつ短時間で作業を完了できる仕組みを構築します。この改善は、生産ラインの停止時間を最小限に抑え、稼働率向上に直結します。

Point 3. 治具・工具の配置最適化と5Sの徹底

最後に、5S（整理・整頓・清掃・清潔・躾）を徹底し、治具や工具の配置を最適化します。治具や工具は、使う場所のすぐ近くに専用の置き場を設け、誰が見ても一目でわかるよう「見える化」します。また、壁面や設備の隙間といった、これまで活用されていなかったデッドスペースを洗い出し、移動棚を設置するなどして収納場所として有効活用します。探す・運ぶといった無駄な時間を徹底的に削減することが、省スペース化と生産性向上を両立させる鍵となります。

工場の可能性を最大限に引き出すために

「工場が狭い」という課題は、事業拡大や生産性向上を諦める理由にはなりません。今回ご紹介した3つのポイントを実践することで、既存のスペースを最大限に活用し、新たな価値を生み出すことは十分に可能です。

しかし、 「自社のリソースだけで改善を進めるのは難しい」 「どこから手をつければ最も効果的なのか、専門家の意見が聞きたい」 「将来の自動化も見据えたレイアウト改善を行いたい」

そのようにお考えの際は、ぜひ私たち「工場省人化・自動化ナビ」にご相談ください。

私たち「工場省人化・自動化ナビ」は、単に製品を販売するだけではありません。これまで数多くの製造現場における課題解決に携わってきた経験とノウハウを活かし、貴社に寄り添った以下の価値をご提供します。

• 徹底した現場調査からの最適提案： まずは貴社の工場を拝見し、製品の特性や生産状況、作業動線を徹底的に分析。机上の空論ではない、現場に即した実現可能な改善プランを構想段階からご提案します。
• 構想から導入まで一貫したワンストップサポート： 課題の洗い出しから、仕様の検討、必要な装置の設計・製作、導入、そしてアフターサポートまで、すべて一貫して対応可能です。お客様の手を煩わせることなく、改善の実現までをトータルでサポートいたします。
• 省人化・自動化まで見据えた長期的視点： 目先のスペース創出だけでなく、その先の省人化やロボット導入といった将来の自動化までを見据えた、拡張性の高いレイアウト改善・工程集約をご提案できるのが私たちの強みです。

何から手をつければよいか分からない、といった漠然としたお悩みでも構いません。工場のスペースや生産性に関する課題をお持ちでしたら、まずはお気軽に「工場省人化・自動化ナビ」までお問い合わせください。貴社の未来を広げるための、最適な一歩をご一緒に考えます。